Das CYMBER Aluminium-Fachlager liegt im Herzen des Industriegebiets von Zhejiang und ist speziell für die Handhabung, Verarbeitung und den Vertrieb hochwertiger Aluminiumcoils und -bleche für Großabnehmer konzipiert. Kernstück der Anlage ist eine hochleistungsfähige, automatische Aluminiumcoil-Richt- und -Schneideanlage, die Coils bis zu 10 Tonnen verarbeiten kann. Diese Anlage bildet das Rückgrat unserer Flachblechproduktion und ermöglicht es uns, maßgenaue, spannungsfreie Aluminiumplatten direkt vom Coil-Lager nach exakten Kundenspezifikationen zu liefern.
Das Lager arbeitet nach strengen Materialrückverfolgbarkeits- und Prozesskontrollprotokollen, um sicherzustellen, dass jedes Blech, das die Produktionslinie verlässt, die mechanischen und Oberflächenanforderungen anspruchsvoller Anwendungen in den Bereichen Schifffahrt, Transport, Energie und Bauwesen erfüllt.
Kernausrüstung: Die automatische 10-Tonnen-Aluminiumspulen-Richt- und Schneideanlage
Herzstück des Lagers ist eine vollautomatische Richt- und Schneidanlage, die speziell für Aluminiumlegierungen der Serien 1xxx, 3xxx, 5xxx und 6xxx mit Dicken von 0,3 mm bis 12 mm und Breiten bis zu 2650 mm entwickelt wurde.
Zu den wichtigsten technischen Modulen der Produktlinie gehören:
● Hydraulischer Spulenverladewagen (10 Tonnen Tragfähigkeit)
● Eindorn-Abwickler mit hydraulischer Expansion
● Präzisions-Andruckwalze und 19-Walzen-Richtwalze (6-fach gestapelt)
● Kantenbeschnitt- und Abfallaufwickeleinheit
● Hochpräzises Regelkreissystem
● Fliegende Schere oder Servoschere mit fester Länge
● Sechsstufige Feinnivellierungseinheit (Sekundärnivellierung)
● Automatische Trenn- und Spannstation
● Aufwickler für Schlitzmultiplexer (optional) und Blechstapler mit Luftfedertisch
Der Coil-to-Sheet-Prozess Schritt für Schritt
3.1 Spulenaufnahme und -beladung
Die Spulen werden per Tieflader im Lager angeliefert und sofort auf Werkszertifizierung, Oberflächenbeschaffenheit und mechanische Eigenschaften geprüft. Jede 10-Tonnen-Spule erhält eine eindeutige Chargennummer, die während des gesamten Verarbeitungsprozesses verfolgt wird.
Ein hydraulischer Ladewagen befördert die Spule zum Abwickler. Der Abwicklerdorn spreizt sich hydraulisch, um den Spuleninnendurchmesser (typischerweise 508 mm oder 610 mm) zu greifen, und eine Schälklinge löst die äußere Wicklung vorsichtig auf. Niederhalterollen verhindern ein Verdrehen der Spule während des ersten Abwickelns.
3.2 Erstes Richten und Kantenbeschneiden
Sobald der Bandkopf in die Anlage eintritt, durchläuft er eine 5-Walzen-Richtmaschine, die Verwindungen beseitigt. Gleichzeitig entfernen scheibenförmige Kantenschneider 10–30 mm von jeder Seite, wodurch Risse an den Kanten vermieden und parallele Seitenwände sichergestellt werden. Der zugeschnittene Abfall wird kontinuierlich zu kompakten Ballen für das Recycling aufgewickelt.
3.4 Primärnivellierung – Die 19-Walzen-6-Hoch-Nivelliermaschine
Das Herzstück der Anlage ist die Präzisionsrichtmaschine mit 19 Walzen (6 Walzen hoch). Die Arbeitswalzen haben einen Durchmesser von 80 mm, eine hochchromierte Oberfläche und werden einzeln gestützt. Eindringtiefe und Walzenbiegung werden automatisch anhand von Legierung, Dicke und Streckgrenze angepasst, um Eigenspannungen zu eliminieren und eine Planheit zu erzielen, die die I-Unit-Standards übertrifft.
Bei 5xxx-Marinelegierungen wird eine tiefere Penetration angewendet, um der höheren Streckgrenze entgegenzuwirken; bei weichen Legierungen der 1xxx-Serie werden leichtere Einstellungen verwendet, um die Oberflächenintegrität zu erhalten.
3.5 Loopinggrube und Geschwindigkeitssynchronisation
Eine 6 Meter tiefe Schleifengrube gleicht Geschwindigkeitsunterschiede zwischen Richt- und Schereinheit aus und ermöglicht so einen kontinuierlichen Betrieb bei Liniengeschwindigkeiten von bis zu 80 m/min. Optische Schleifenscanner gewährleisten eine präzise Kettenliniengeometrie und verhindern so Oberflächenbeschädigungen.
3.6 Längenschneiden mit Servoschere
Die Bleche werden je nach Dicke und Toleranzanforderungen mit einer schnelllaufenden, servogesteuerten fliegenden Schere oder einer Start-Stop-Festschere auf die vom Kunden gewünschte Länge zugeschnitten.
● Längentoleranz: ±0,5 mm bis 6000 mm, ±1,0 mm über 6000 mm
● Diagonale Toleranz: ≤0,5 mm/m
● Schnittgrathöhe: <0,05 mm
3.7 Sekundäre Feinnivellierung
Nach dem ersten Schnitt durchlaufen die Bleche eine zweite, sechsfach gewalzte Feinrichtmaschine mit kleineren Arbeitswalzen (50 mm Durchmesser). Diese Einheit beseitigt leichte Wellen an den Kanten oder in der Mitte, die beim Hochgeschwindigkeitsschneiden entstanden sind, und sorgt so für eine endgültige Planheit von typischerweise 1–2 mm pro Meter über die gesamte Blechlänge.
3.8 Oberflächenschutz und Stapelbarkeit
Unmittelbar nach dem endgültigen Nivellieren kann eine PVC- oder PE-Folienapplikatoranlage die Schutzfolie ein- oder beidseitig in Bandgeschwindigkeit aufbringen. Die Folien werden anschließend auf einen luftgefederten Stapeltisch transportiert, der Oberflächenabrieb verhindert. Unter dem Stapel werden Holzpaletten oder Stahlgestelle positioniert, und vor dem Umreifen erfolgt eine automatische Gewichts- und Stückzahlprüfung.
4. Dimensionale Flexibilität für Großprojekte
Die Anlage verarbeitet Spulenbreiten von 800 mm bis 2650 mm und kann Bleche mit Längen von 500 mm bis 16.000 mm in einem Arbeitsgang herstellen. Auch das Längsteilen ist möglich, sodass mehrere schmalere Spulen gleichzeitig bearbeitet werden können, wenn Projekte Sonderbreiten erfordern. Diese Funktion ist besonders wertvoll für die Herstellung von Schiffbauplatten, Windkraftanlagen-Gehäusesegmenten und Waggonwänden, da hier exakte Abmessungen den Verschnitt in der Weiterverarbeitung reduzieren.
5. Regelmäßig verarbeitete Materialsorten
● 1050, 1060, 1100 (handelsübliche Reinheit)
● 3003, 3105 (Mn- und Mg-legiert für verbesserte Festigkeit)
● 5052, 5083, 5086, 5383, 5454 (marine und kryogene Anwendungen)
● 6061, 6082 (Baustähle und Bearbeitungsstähle)
● 7020, 7075 (hochfeste Ausführung für die Luft- und Raumfahrt, falls erforderlich)
6. Qualitätskontrolle entlang der gesamten Produktionslinie
Mehrere Prüfpunkte sind integriert:
● Ultraschall-Kantenrisserkennung vor dem Trimmen
● Laser-Ebenheitsmessung nach primärer und sekundärer Nivellierung
● Kamerasystem zur Erkennung von Oberflächenfehlern (erkennt Vertiefungen, Kratzer, Splitter >0,1 mm)
● Automatische Markierung aller erkannten Defekte zur nachfolgenden Sortierung
7. Verpackung und Verladung für Großaufträge
Die fertigen Bleche werden gemäß internationalen Schwerlaststandards verpackt:
● Stahlkantenschutz an allen vier Ecken
● Feuchtigkeitsabsorbierende Trockenmittelbeutel in wasserdichter Verpackung
● Ladungssicherung mit Polyester- oder Stahlbändern, ausgelegt für eine Beschleunigung von 10G
● Maßgefertigte Stahlgestelle oder Holzsättel für 20-Fuß-/40-Fuß-Open-Top-Container oder Stückgutschiffe
Abschluss
Die automatische 10-Tonnen-Spindel- und -Schneideanlage für Aluminiumcoils im CYMBER Aluminium Professional Warehouse in Zhejiang ist eine spezialisierte, leistungsstarke Verarbeitungsplattform, die speziell für die Bedürfnisse großer Industriekunden entwickelt wurde. Durch die direkte Umwandlung schwerer Coils in präzise dimensionierte, spannungsfreie Flachbleche in einem einzigen, kontinuierlichen Arbeitsgang eliminiert die Anlage die in traditionellen Lieferketten üblichen, mehrfachen Handhabungsschritte und erzielt messbare Verbesserungen bei Materialausnutzung, Lieferzeit und Endproduktkonsistenz.
Für Ingenieurteams und Einkaufsabteilungen, die mit dem Bedarf an Aluminium in Tonnenhöhe zu tun haben, bedeutet diese Fähigkeit geringere Fertigungskosten, niedrigere Ausschussquoten und die Gewissheit, dass jedes gelieferte Blech die geometrischen und mechanischen Spezifikationen erfüllt, die von modernen Hochleistungskonstruktionen gefordert werden.
Veröffentlichungsdatum: 10. Dezember 2025